随着汽车制造的升级，汽车内外饰越来越倾向采用塑料件，注塑机也成为汽车零部件领域应用最为广泛的加工设备之一。在某汽车外饰零部件供应商的生产车间，其为多个汽车主机厂家生产的汽车车标需要注塑成型后经过多道工序加工而成。在注塑环节中，首先由人工从注塑机内取出注塑成型后的产品，由于车标被视为是汽车品牌身份和产品形象的象征，市场对产品品质的要求非常高，因此人工取出后还需要进行严格的外观检测工序。

然而由于生产工艺原因，注塑机内温度较高，人员进入比较危险且有蹭花镜面的风险，现场24小时生产，员工叫苦不迭。企业不但要面临招工难、用工贵的困境，还要考虑人为状况造成品质不佳的问题。因此，企业非常重视注塑生产环节的自动化能力提升，亟需导入机器人实现自动上下料。

珞石采用XB20工业机器人，将产品从注塑机中取出并配合输送链将产品放置到检测工位，完成注塑件的外观缺陷检测工作。

无需工人取件、上下料，整个上下料过程实现自动化，不仅把工人从危险的工作环境中解放出来，提升生产效率的同时大大节省了人力成本，为企业智能化升级转型提供了强大助力。