問題点

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この事例のお客様は、内燃エンジンのピストンを主力製品とする上場企業で、第一汽車グループ、東風グループ、Cummins など国内外の有名なハイエンド自動車メーカーにパーツを供給しています。 近年、供給先のエンジン品質に対する要求はますます厳しくなっており、「内燃機関の心臓部」であるピストン製品には、完全なバリ取りが要求されるようになってきました。しかし、この鋼製ピストンの材質は硬度が高く、構造も非常に複雑なため、バリの除去が非常に難しく、これまでは主に手作業に頼っていました。しかし、手作業による研削は品質が安定しにくく、手直しが多いため、4人で1つの生産ラインに対応します。労務管理コストが高いだけでなく、粉塵や騒音に満ちた過酷な労働環境は、労働者の確保を困難にしています。不安定な品質、生産能力の低さ、労働力確保の難しさ、コストの高さ...... これらの要因が、企業に対しインテリジェントな生産への変革の需要を高めています。

ソリューション

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最終的に、お客様は研削分野で豊富な経験を持つROKAEロボットを導入することを選択されました。ROKAEがこのお客様向けに展開したピストン研削・バリ取りラインでは、2台のXB25ロボットが連携して作業します。ピストンリング溝の内側や外側を含む複合研削を高精度で行います。同時に、ROKAEは、お客様の製品の特性や工程の要求に応じて、ヤスリや研磨ブラシなどの消耗品を特別にカスタマイズし、ロボットの力制御を駆使してバリ取りを実現します。再現性の高い高精度なバリ取りは、ワークの研削特性の違いに対応でき、確実な研削を行います。また、生産ライン全体が数十種類のピストン製品に対応し、ツールチェンジも簡単かつ迅速に行えるため、設備稼働率が大幅に向上し、お客様の競争力を高めます。

メリット

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ROKAEロボットの導入により、バリ除去率98％、検査合格率100％を達成し、手直しや修復が不要になりました。生産ライン全体が、ボタン1つで簡単に起動・操作でき、4人分の労力を削減できます。その後、お客様の工場には、合計6台のロボットピストン研削・バリ取りラインが相次いで導入され、3年連続で故障することなく、高精度・高効率で稼働しています。

お客様（導入された企業のプロジェクトリーダーの方）からのメッセージ

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導入前におけるコミュニケーション、工場訪問を通じて、ROKAEは研削の分野で非常に専門的であることがわかり、すぐに一連の研削・バリ取り装置一式を生産ラインに投入しました。実際に導入してみて非常に効果があり、省力化されました。2018年から現在に至るまで、私たちは複数の生産ラインを次々と展開してきました。ROKAEの協力を得ながら、さらに生産性を向上させられると信じています。