客户痛点
1 劳动强度问题
打磨过程中，为保证打磨效果，需要施加一定的作用力，使得工人的工作负担增高；
打磨工具转速高，种类多且需要多角度进行，存在安全风险。
2 工作环境与招聘难题
高温、粉尘、噪声等恶劣作业环境，容易对人员身体健康造成损害；
作业人员需全面安全防护，夏季作业尤其困难，导致人员流动性大，招工难。
3 打磨产品一致性问题
人工打磨时，由于作用力的大小不一样，容易导致打磨的产品一致性差，且常常出现漏磨现象。
企业需求
1 减轻人工劳动强度
利用机器人技术完成超80%的打磨工作量，人工仅需负责机器人无法完成的位置，显著减轻劳动强度。
2 增加安全防护与除尘系统
通过设计独立工作站和集中除尘系统，可灵活部署于车间任意位置，无需专门设立打磨车间，同时改善工作环境。
3 提高产品质量与一致性
借助机器人固定程序及浮动工具，保障产品质量的一致性，满足高标准的生产要求。
4 智能化转型升级
在智能制造政策引导下，企业需要进行智能化转型，以提升竞争力和生产效率。
解决方案
珞石机器人在打磨领域深耕多年，积累了机器人高效打磨背后的"四大关键技术优势"：
优势1：高灵敏度碰撞检测
通过领先的动态阈值检测算法提升碰撞检测响应效率，独创的柔顺停止功能降低碰撞之后的应力，确保零点偏差低于±0.05mm。
优势2：业界领先的高精高速
基于动力学模型规划与参数识别实现高精度误差标定和高精度路径，保证打磨轨迹精度的同时兼顾生产效率。
优势3：自研柔顺力控系统
通过力/位置混合控制实时反馈打磨力，实现打磨压力闭环控制。
优势4：自研视觉系统
通过2D/3D视觉引导精准补偿工件不一致带来的打磨误差，实现快速换产。
依托所掌握的打磨核心技术，珞石推出涡轮壳去毛刺工作站，可实现各种尺寸和形状工件的去毛刺全覆盖，为客户提供一站式交钥匙的产品方案。
1 部署简单 快速投产
独立工作站，根据产能要求配置产线，实现打磨过程100%自动化
一体化设计，实现快速部署及投产
废屑收集系统，确保作业环境清洁
2 独立上料 快速换型
根据产品尺寸，实现多个工件同时上料
双工位旋转台设计，上料与作业互不干涉
工装治具快换设计，通过预设作业程序实现快速换产
上料台倾斜设计，配合风刀完成碎沙自动清洁
3 生产高效 稳定可靠
组合式末端执行工具完成快速换刀
加工后通过气缸抓手实现自动下料
力控浮动工具精准把控去毛刺力度
IP67防护等级机器人保障设备使用寿命
项目成效
珞石机器人涡轮壳去毛刺工作站，通过机器人高速、稳定、精准的轨迹动作，精确控制去毛刺力度，已在客户现场落地应用，显著提升了产品质量和一致性。一台设备有效替代2~3名工人，帮助客户大幅降低人工成本。
与此同时，珞石持续加强行业场景和业务需求结合，由单工序解决方案转变为整厂全工序解决方案供应商，打造了涡轮壳生产制造全流程整体智能化解决方案，实现了放冒口、涂料、点胶、打磨、检测等全工序的自动化，并实现了设备的规模化复制。
