随着新能源汽车轻量化浪潮加速，一体化压铸技术已成为电机外壳等部件的主流成型工艺，而压铸后飞边毛刺的高效高精度去除，一直是制约行业规模化量产的核心痛点。珞石机器人聚焦新能源汽车核心零部件加工全流程需求，打造一体化压铸后去毛刺自动化解决方案，完美破解电机外壳打磨的精度、节拍、良率难题，助力新能源车企与Tier1零部件厂商实现降本增效与高质量量产。
新能源汽车电机外壳一体化压铸去毛刺痛点
新能源汽车电机外壳作为动力系统的核心防护与承载部件，其加工精度影响着电机的运行性能与使用寿命，而一体化压铸后的去毛刺工序，正面临四大难以突破的行业痛点：
打磨精度与一致性管控难：电机外壳结构复杂，曲面、内腔、安装孔位密集，压铸后合模线、浇冒口等部位的毛刺分布不规则，人工打磨存在显著的技能差异，极易出现过磨、欠磨问题，无法稳定满足电机装配的同轴度、密封性要求，量产良率波动极大。
铝合金屑洁净度管控严苛：电机外壳为铝合金材质，打磨产生的细微铝屑一旦飘散附着在工件配合面或进入内腔，会直接引发后续电机运行异响、短路等致命故障，同时对车间生产环境与职业健康防护带来极高挑战。
量产节拍与良率门槛高：行业主流量产要求单工件打磨节拍控制在 65 秒以内，成品合格率稳定高于 99%，传统人工打磨不仅节拍难以达标，还受人员流动、疲劳作业等因素影响，无法实现 24 小时连续稳定生产。
产线柔性化适配需求迫切：新能源汽车车型迭代速度快，同一条产线需兼容多款不同规格电机外壳的打磨工序，传统工装与人工模式换型周期长、调试成本高，无法适配多品种、小批量的柔性生产需求。
珞石机器人解决方案破解去毛刺行业难题
针对新能源汽车电机外壳一体化压铸去毛刺的核心痛点，珞石机器人以自研高性能工业机器人为核心，搭配全套成熟的配套系统与核心算法，打造了一站式全流程自动化去毛刺解决方案，覆盖工件上料、精准定位、柔性打磨、粉尘收集、下料输送全工序，实现无人化稳定量产。
核心硬件配置
方案核心采用珞石 NB25-35/1.8 工业机器人，搭配行业成熟的配套系统，全面适配电机外壳打磨工况需求：
核心执行单元：珞石 NB25-35/1.8 工业机器人，额定负载 35KG，臂展 1800mm，作业范围可覆盖电机外壳全周、内腔、孔位等打磨点位，无作业死角；
末端执行系统：双头力控打磨装置，可实现恒力柔性打磨，精准适配不同部位的毛刺去除需求，严格控制打磨余量，杜绝过磨、欠磨；
配套集成系统：一站式集成 SMC 高精度气动夹具、封闭式打磨工作站、大功率除尘设备、工件输送装置、PLC 电控系统与 HMI 人机交互系统，全面满足定位、打磨、除尘、生产管控全流程需求。
核心技术优势
自研运动控制算法，突破节拍与精度双重瓶颈：珞石机器人搭载自研OptiMotion 全动力学最优规划技术，在全面保护机器人硬件的前提下，对运行轨迹与速度进行全局优化，实现打磨节拍的极致提升；配合TrueMotion 高精度路径规划技术，保障机器人在高速运行状态下仍能保持高轨迹精度，完美贴合电机外壳复杂曲面的打磨路径，确保打磨效果的高度一致性。
IP67 高防护设计，适配恶劣打磨工况：珞石 NB 系列机器人本体达到IP67 高防护等级，可抵御打磨过程中铝屑、粉尘、冷却液的侵蚀，大幅降低设备故障率与维护成本，在粉尘多、湿度高的恶劣打磨工况下，仍能保持长期稳定运行，保障产线连续量产。
全维度安全防护，柔性适配多品类生产：机器人可集成碰撞检测功能，极限工况下可实现瞬时安全停止，且不丢失零点，有效避免设备损坏与重复编程调试，大幅降低非计划停机损失；配套的人机交互系统操作便捷，可快速完成 4 种不同规格电机外壳的程序切换，换型操作简单快捷，无需复杂的设备改造，完美适配车企多品种、小批量的柔性生产需求。
方案规模化落地带来高效收益
珞石机器人这套新能源汽车电机外壳一体化压铸去毛刺解决方案，已在国内多家头部新能源车企与 Tier1 零部件厂商实现规模化落地，为客户带来了显著的降本增效价值：
节拍效率远超行业标准：单工件全流程打磨节拍稳定控制在60 秒以内，满足客户产线的产能需求，较传统人工模式效率提升 2 倍以上；
良率与一致性提升：打磨成品合格率稳定高于 99.8%，解决人工打磨带来的品质波动问题，大幅降低不良品返工与报废成本；
柔性生产能力拉满：单工作站可兼容 4 种不同规格的新能源汽车电机外壳打磨工序，换型便捷高效，可快速适配车型迭代与产能调整需求；
降本增效效果显著：实现 24 小时无人化连续生产，大幅减少人工投入与管理成本，项目投资回报周期仅 1.5~2 年，为客户带来长期稳定的经济效益。
新能源汽车产业的高速发展，对核心零部件的加工精度、生产效率与制造成本提出了越来越严苛的要求。珞石机器人始终聚焦新能源汽车制造全流程核心痛点，以自研的高性能工业机器人、核心控制算法与成熟的行业应用方案，为客户提供更高效、更稳定、更柔性的自动化解决方案。
